パレットラックとは何ですか?

A パレットラック システムは、倉庫または物流施設内の複数の水平レベルでパレット上に並べられた商品を保持するように設計された資材保管フレームワークです。 世界中の商業倉庫で最も広く使用されている保管ソリューションです これにより、施設は垂直方向のスペースを最大限に活用し、在庫を体系的に整理し、保管されているすべてのパレットにフォークリフトまたはリーチトラックでアクセスできるようになります。

最も基本的なパレット ラックは、直立したスチール フレーム (支柱)、支柱の間に架かる水平ロード ビーム、およびさまざまなブレースと安全アクセサリで構成されます。商品を積んだパレットはフォークリフトによってビームの上に置かれ、倉庫の利用可能な高さまで上向きに伸びる、整理整頓された列とレベルの保管庫が作成されます。 6～12メートル以上 現代の高層倉庫で。

パレットラックの基本的な目的は、生の床面積を容積保管容量に変換することです。 6 メートルの高さの倉庫と標準的な選択ラッキング システムを備えた倉庫は、 パレット位置が 3 ～ 4 倍に増加 単一レベルのフロアスタッキングに使用される同じ床面積よりも、ラッキングは物流業務が行うことができる最も大きな影響力のある投資の 1 つになります。

パレットラックシステムのコアコンポーネント

パレット ラックの構造コンポーネントを理解することは、オペレータがシステムを正しく指定、設置、保守するのに役立ちます。各要素は、保管された商品から倉庫の床までの積載経路において定義された役割を果たします。

直立フレーム

直立フレームは、ラック構造の垂直バックボーンです。各フレームは、水平および斜めのブレースで接続された 2 本の直立柱で構成され、剛性パネルを形成しています。これらは、さまざまな荷重と高さの要件に合わせて、さまざまな高さ (通常 3 ～ 12 メートル)、深さ (600 mm ～ 1,100 mm)、断面形状 (通常は C 形鋼またはオープン断面鋼) で製造されています。 直立したコラムのプロファイルがラック システムの耐荷重を決定します。 — より重いプロファイルはより高い負荷を運び、衝撃によるより大きな曲げ力に耐えます。

ロードビーム

ロード ビームは、一対の直立フレームを接続し、パレットの荷重を直接支える水平鋼材です。単一、二重、または三重のパレット スパンに対応するために、さまざまな長さ (通常 1,800 mm ～ 3,600 mm) とセクションの深さが用意されています。ビームは安全クリップまたはロッキングコネクタシステムを介して直立フレームに接続されており、標準の 50 mm または 75 mm 刻みで高さを調整でき、工具を使わずにさまざまなパレットや製品の高さに対応できます。

ビームレベルとベイ構成

1 つのラック ベイは、各ストレージ レベルに 1 セットのロード ビームを備えた 2 つの直立フレームで構成されます。ベイごとのビーム レベルの数は、フレームの高さと各パレット上に必要なクリアランスによって決まります。標準的な高さ 1,200 mm のパレットを備えた一般的な 6 メートルの直立フレームは、 3 ～ 4 つのビームレベル 、ビームの長さとパレットの寸法に応じて、それぞれに 1 つ、2 つ、または 3 つのパレットが保持されます。

ベースプレートとフロアアンカー

各直立フレームはベース プレート上に設置され、点荷重を倉庫の床スラブに分散します。ベースプレートは、ラッキング荷重とコンクリートスラブの仕様に基づいて構造エンジニアが指定した化学的または機械的アンカーを使用して床に固定されます。 床に正しく固定することは安全上重要な要件です ほとんどの市場ではラック設置基準によって義務付けられています。

安全および保護アクセサリ

完全に指定されたラック設置には、フォークリフトの衝撃を吸収するコラムガードと通路端プロテクター、一貫した連続通路幅を維持する列スペーサー、標準外のパレットサイズ用のパレットサポートバーまたはワイヤーデッキ、ビームコネクターの安全ピン、およびベイごとおよびレベルごとの最大許容荷重を表示する荷重標識など、一連の安全アクセサリが含まれています。これらのコンポーネントは、構造上の安全性と規制遵守の両方に不可欠です。

パレットラックシステムの種類

パレット ラックは単一の製品ではなく、ストレージ システムのファミリーであり、それぞれがストレージ密度、選択性、製品スループット、および取り扱い機器の互換性の異なるバランスに合わせて設計されています。適切なタイプを選択することは、倉庫効率の基本です。

選択的なパレットラッキング

選択ラッキングは世界中で最も一般的なタイプで、通路からすべてのパレット位置に直接アクセスできる単一の奥行きのパレット保管が特徴です。それは提供します 100%の選択性 — 他のパレットを移動することなく、どのパレットでも取り出すことができます。これにより、SKU 数が多い場合、在庫が混在している場合、または先入れ先出し (FIFO) 回転要件が必要な場合の運用に最適です。そのシンプルさ、柔軟性、および標準的なカウンターバランスおよびリーチ フォークリフトとの互換性により、ほとんどの一般的な倉庫用途のデフォルトの選択肢となっています。

ダブルディープラッキング

ダブルディープラックは、レーンごとに 2 つの深さの位置にパレットを保管し、ダブルディープリーチトラックを使用して 1 つの通路からアクセスします。この構成により、ストレージ密度が約 1 倍増加します。 単一の深さの選択的ラッキングと比較して 30 ～ 40% 必要な通路の数を減らすことにより、選択性が低下します。各レーンの後部パレットには、前部パレットが取り外された後にのみアクセスできます。同じ SKU の複数のパレットを使用し、中程度のスループット要件を必要とする作業に適しています。

ドライブインおよびドライブスルーラック

ドライブインラッキングでは、フォークリフトをラッキング構造に直接乗り入れて、連続レールガイド上にパレットを配置したり取り出したりすることができます。レーンは次のとおりです。 5～10パレット以上の深さ これは、同種の製品を大量に保管するための最高密度の静的ラック オプションになります。ドライブイン ラックは後入れ先出し (LIFO) ベース (レーンごとに 1 つのアクセス通路) で動作しますが、ドライブスルー ラックには各レーンの両端にアクセス通路があり、FIFO ローテーションが可能です。これらのシステムは、少数の SKU を大量に保管する冷蔵施設やバルク食品倉庫で一般的に使用されています。

プッシュバックラッキング

プッシュバックラックでは、通常、各レーン内でカートアンドレールシステムを使用します。 深さ2～5パレット 。新しいパレットが積み込まれると、既存のパレットが傾斜したカートに押し戻されます。前のパレットが取り外されると、残りのパレットは重力によって前方に転がります。このシステムは、特別なアタッチメントなしの標準リーチ トラックを使用して、合理的なストレージ密度と単一面からの LIFO アクセスを組み合わせています。

パレットフローラッキング

パレット フロー (または重力フロー) ラックでは、傾斜したローラーまたはホイール レーンを使用し、パレットが重力によって積載端からピッキング面まで流れるようにします。パレットは後部から積み込まれ、前部から取り出されます。 真の FIFO ローテーションを自動的に実行 オペレーターの介入なしで。このシステムは、生鮮品、医薬品、日付のローテーション要件が厳しい製品に特に効果的です。 10 ～ 20 パレット位置のレーン深さが実現可能であり、非常に高い保管密度を実現します。

カンチレバーラック

カンチレバーラックは、ビームのある閉じたベイではなく、中央の柱から突き出た水平アームを使用するため、木材、棒鋼、パイプ、家具、板材など、従来のラックベイに収まらない長くて不規則な形状の品目を保管するのに最適です。従来の意味でのパレット ラック システムではありませんが、多くの流通施設や製造倉庫のパレット保管を補完する重要なシステムです。

移動式パレットラック

モバイルラッキングは、フロアレール上を移動する電動ベースに標準の選択ラッキングベイを取り付け、使用しないときはラッキング設置全体を単一の移動ブロックにコンパクトにまとめます。一度に開く通路は 1 つだけなので、フロア プランから 1 つの通路を除くすべての通路が削除され、保管容量が増加します。 静的選択ラックと比較して最大 80% 同じフロア内にあります。移動式ラックは、スペース効率が高いシステムコストを正当化するアーカイブ保管庫、冷蔵倉庫、および高額品倉庫で広く使用されています。

パレットラッキングタイプの比較

以下の表は、運用上の優先順位に基づいてシステムを選択するための、最も一般的なパレット ラック タイプの主な特徴をまとめたものです。

パレットラッキングに依存する産業

パレットラックは、現代経済のほぼすべての分野に導入されている普遍的な倉庫ツールです。その拡張性と適応性により、小規模な地域配送センターから数十万平方メートルをカバーする巨大な自動フルフィルメント施設に至るまでの運用に適しています。

• 小売および電子商取引の流通: 数千の SKU を備えた高スループット施設は、すべての製品に直接アクセスできる選択ラックに依存しており、翌日および同日配達モデルに必要な迅速な注文ピッキングと補充サイクルをサポートしています。
• 食べ物と飲み物: 常温食品、冷蔵食品、冷凍食品の倉庫では、FIFO 回転用に構成されたパレット ラックを使用して生鮮食品の在庫を管理しています。冷蔵倉庫環境では、未使用の通路スペースを冷蔵するには費用がかかるため、ドライブインまたはフローラックのスペース効率が特に重要になります。
• 医薬品とヘルスケア: 製品のトレーサビリティと日付のローテーションに対する厳しい規制要件により、パレットフローラックが医薬品流通の標準となっています。クリーンでアクセスしやすいラック構成は、Good Distribution Practice (GDP) 基準への準拠もサポートします。
• 自動車および製造業: 生産ラインをサポートする部品倉庫では、多くの場合、JIT (ジャストインタイム) モデルで、部品やサブアセンブリに信頼性が高く即時にアクセスできる必要があります。狭い通路構成による選択的なラックにより、工場に隣接する店舗の限られた設置面積内で収容能力を最大化します。
• サードパーティロジスティクス (3PL): 契約物流プロバイダーは、クライアントの契約や製品範囲の進化に応じて再構成できる柔軟なラック システムを必要としています。選択ラッキングの調整機能と、さまざまな取り扱い機器との幅広い互換性により、マルチクライアントの 3PL 施設にとって有力な選択肢となっています。
• 建材および建設資材の供給: 木材、パイプ、異形材などの長尺製品にはカンチレバー ラックが必要ですが、袋詰めまたはパレット化された材料には従来のパレット ラックが使用されます。多くの建設業者や建設業者は、同じ施設内で両方のタイプのシステムを運用しています。

パレットラックの設計と仕様における重要な要素

パレットラックの設置は構造システムであり、既製の家具ではありません。正しい仕様を作成するには、倉庫環境、保管する商品、および使用する取り扱い機器を体系的に分析する必要があります。

パレットと積載物の寸法

パレットの寸法 (最も一般的なのは 1,200 × 800 mm (ユーロ パレット) または 1,200 × 1,000 mm (産業用パレット)) によって、必要な最小ビーム長とフレームの深さが決まります。積載されたパレットの高さと重量によって、ビームレベルの間隔と、荷物を運ぶのに必要なビームと直立セクションが決まります。 一般的なパレットの積載量は 500 kg ～ 1,500 kg です。 、パレット位置ごとに 3,000 kg を超える荷重に対応する頑丈なラック システムを備えています。

倉庫のクリア高さと床荷重

最も低い構造障害物 (屋根梁、スプリンクラー配管、または照明) の下にある利用可能な空き高さによって、ラックの最大高さが決まります。ラック設置では、上部の梁レベルと建物構造との間に最小限の隙間を維持する必要があります。通常は 500mm～1,000mm 消火と照明効果のために。倉庫の床スラブは、全荷重下でラッキング ベース プレートによって課せられる点荷重に耐えられることを確認するために、構造エンジニアによって評価される必要もあります。

フォークリフトとハンドリング機器の互換性

通路の幅は、荷役装置の回転半径とマストの高さによって直接決まります。標準的なカウンターバランス フォークリフトには、次の作業通路が必要です。 3,500mm～4,000mm 、一方、リーチトラックは 2,700 mm ～ 3,200 mm の通路で動作します。狭通路 (NA) および超狭通路 (VNA) トラックは、1,800 mm ～ 2,200 mm の狭い通路でも作業できるため、循環ではなく保管に充てられる床面積の割合が大幅に増加します。ハンドリング機器の選択は、ラック システムの設計後ではなく、併せて行う必要があります。

防火およびスプリンクラー システムの統合

パレットラックの設置は、ラック内のスプリンクラー要件、連続したラック列間の煙道スペースの規定、保管品の火災危険分類を含む火災安全規制に準拠する必要があります。多くの管轄区域では、一定の高さを超えるラッキングには中間レベルにラック内スプリンクラー ヘッドが必要であり、ラッキング レイアウトにはきれいな煙道スペースが確保されている必要があります。 75 ～ 150 mm のクリアギャップ 背中合わせのフレーム列の間 - 火災時に熱とガスが屋根レベルの検知システムに上昇することを可能にします。

パレットラッキング耐荷重: 計算方法

パレットラックの耐荷重は、パレット位置ごと（1 つのパレットとその積荷が 1 つのビームペアに載せることができる最大重量）、ビームレベルごと（1 対のビームにわたるすべてのパレット位置にかかる総荷重）、およびベイごと（1 つの直立フレームベイ内のすべてのビームレベルにかかる総荷重）の 3 つのレベルで表されます。 これら 3 つのレベルのいずれかに過負荷がかかると、重大な構造上の安全上のリスクが発生します。 世界中の倉庫でラック崩壊が起こる主な原因です。

耐荷重は、EN 15512 (ヨーロッパ)、RMI (北米)、または AS 4084 (オーストラリア) などの規格に準拠した工学計算と物理的テストを通じてラック メーカーによって決定されます。設置されているすべてのラック ベイには、ビーム レベルおよびベイごとの最大許容荷重を指定する荷重通知を表示する必要があります。 これらの負荷に関する通知は必須の安全要件です ほとんどの国家ラック規格および職場の安全規制に準拠しています。

ラック システムの有効耐荷重が理論上の最大値を下回る要因としては、フォークリフトの衝撃による直立の損傷、ビーム コネクタの安全ピンの欠落、ビームの高さ設定の誤り、フロア アンカーの故障などが挙げられます。システムを定格能力に維持するには、定期的な検査と損傷したコンポーネントの迅速な修理が不可欠です。

パレットラッキングの安全性: 検査、メンテナンス、およびコンプライアンス

パレット ラックは、積み込み、積み降ろし、および偶発的なフォークリフトとの接触による継続的な機械的ストレスにさらされる構造システムです。事前の検査およびメンテナンス プログラムはオプションではありません。これは、ほとんどの動作環境において法的および安全上の義務です。

定期点検間隔

• 毎日の目視チェック: 倉庫作業員は、支柱の曲がり、梁の外れ、安全ピンの紛失、コラムガードのずれなど、目に見える損傷を直ちに監督者に報告する必要があります。
• 毎週の文書化された検査: 訓練を受けた社内のラック検査員は、すべてのラック ベイを系統的に巡回し、標準化されたカラーコード システム (緑色 = 安全、黄色 = すぐに監視/修理する、赤色 = すぐに使用を中止する) を使用して損傷を記録する必要があります。
• 年次専門家検査: 資格のあるラッキング検査官（英国の SEMA または同等の国家基準に認定されている）は、少なくとも年に 1 回、ラッキング設置全体の包括的な独立検査を実施し、書面による報告書と推奨される是正措置を提供する必要があります。

直立柱の損傷閾値

ラックの損傷の最も一般的な形態は、地面でのフォークリフトの衝撃による直立コラムの変形です。ほとんどのラック規格では、目に見える変形 (反りまたは曲がり) がある支柱は次の基準を超えると規定されています。 カラム長さ 300 mm で 3 mm ベイを使用に戻す前に、すぐに使用を中止し、交換する必要があります。たとえ軽微な衝撃が繰り返されると、肉眼では見えない疲労損傷が蓄積するため、専門的な検査が不可欠です。

パレットラッキングと倉庫スペースの活用

パレット ラックの最も説得力のある議論の 1 つは、パレット ラックによって実現されるスペース利用率の目に見える改善です。一般的な倉庫では、総床面積に対する保管面積の比率、および保管品が実際に占める建物の総体積の割合が、施設の効率を評価するための重要な指標となります。

最大安全スタック高さ 2 パレットで床レベルのブロック スタッキングのみを使用する倉庫は、約 2 パレットの保管密度を達成できる可能性があります。 床面積1平方メートルあたり0.8パレット 。標準的なリーチ距離 2,700 mm のトラック通路を備えた同じスペースに 6 メートルの選択的ラッキング システムを設置すると、これを 1平方メートルあたり2.5～3.5パレット — 設置面積を変えることなく、建物の有効保管容量が 3 倍以上になります。

ロボットスタッカークレーンを備えた高さ 40 メートルまでのラックを使用するハイベイ自動保管および取り出しシステム (AS/RS) は、保管密度を向上させることができます。 1平方メートルあたり6～10パレット以上 、パレットラック技術が倉庫自動化と組み合わせて達成できるものの上限を表します。

パレットラッキングの設置: 主な手順

パレット ラックの設置は、システムを積み込んで稼働させる前に、慎重な計画、正確な実行、設置後の検証が必要な構造化されたプロジェクトです。

1. 現場調査と床の評価: 利用可能な倉庫の設置面積を測定し、空き高さを確認し、柱と障害物の位置をマッピングし、構造エンジニアに床荷重評価を依頼します。
2. システム設計とレイアウト計画: ラックの列、通路の幅、非常口ルート、防火用煙道スペース、および取り扱い機器の循環経路を示す縮尺レイアウトを作成します。ビームとフレームの仕様が荷重要件を満たしていることを確認します。
3. コンポーネントの配信とステージング: 直立フレーム、ビーム、ベースプレート、アンカー、付属品を現場に配送します。効率的なインストール順序のためにコンポーネントをベイごとに整理します。
4. フレームの組み立てと水平調整: 床のレイアウトにベース プレートを設置し、フレームを直立させ、垂直方向の位置合わせを確認します。床レベルのわずかな変動は、固定する前にベースプレートの下にシムを調整することで対応できます。
5. 床固定: エンジニアの仕様に従って、指定された埋め込み深さとトルク値まで化学的または機械的な床アンカーを穴あけして取り付けます。アンカー タイプを置き換えたり、アンカーをスキップしたりしないでください。
6. 梁の設置と高さの設定: 最初のパレット レベルの正しい高さにビームを取り付け、ビーム ロックまたは安全ピンがすべての接続ポイントで完全に係合していることを確認します。
7. 安全アクセサリと負荷に関する注意事項: 列ガード、列スペーサー、通路端プロテクター、および必要なワイヤー デッキまたはパレット サポートを取り付けます。システムを稼働させる前に、各ベイへの負荷通知を修正します。
8. 使用前検査: パレットをシステムに配置する前に、設計図面と照らし合わせて完成した設置の正式な使用前検査を実施します。

パレットラッキングと倉庫自動化の統合

最新のパレットラックは、倉庫自動化システムが動作する構造フレームワークとしての役割をますます高めています。ラック自体は動きませんが、そこにパレットを積み込んだり取り出したりするシステムは、手動フォークリフトから半自動搬送車 (AGV)、完全にロボットによる自動保管・取り出しシステム (AS/RS) まで、徐々に高度化しています。

自動シャトルシステム 倉庫管理システム (WMS) によって制御され、ラック レーン内を移動するバッテリー駆動のシャトル カートを使用してパレットを自動的に配置および回収します。これらのシステムは、高密度のドライブイン形式の構成で特に効果的であり、フォークリフトがラック構造に完全に入る必要がなくなり、構造損傷のリスクが軽減され、スループットが大幅に向上します。

単体自動倉庫（自動スタッカークレーン） 高層ラック構造の非常に狭い通路内でレール誘導クレーンを使用して作業し、サイクルタイムを達成します。 クレーン通路あたり 1 時間あたり 60 ～ 120 個のパレット移動 。これらのシステムは、ストレージ密度とスループット速度の両方を最大化するため、土地コストと人件費が多額になる大規模な流通業務に最適なソリューションとなります。

ビンゴについて: 倉庫保管および物流機器ソリューション

ビンゴは、倉庫・物流機器の製造・販売・サービスを専門とする企業です。 さまざまな倉庫保管および物流シナリオの機器ニーズに焦点を当てる , Bingo は、パレット ラック システムの設計と供給から完全なターンキー倉庫設備プロジェクトに至るまで、資材の保管と取り扱いのためのワンストップの統合ソリューションを世界中の顧客に提供しています。

要件が地域流通センター向けの単純な選択的ラック設置、冷蔵倉庫向けの高密度ドライブイン システム、または高スループットのフルフィルメント作業向けの統合自動パレット処理ソリューションのいずれであっても、Bingo の倉庫専門家チームは技術的専門知識と製品範囲をもたらし、クライアントの運用ニーズ、スペースの制約、および長期的な成長計画に正確に適合する保管システムを提供します。